一、數(shù)控機床對刀是什么？

1、定義

數(shù)控車床對刀用于為車床尋找工作坐標點，在以機床原有零點的基礎(chǔ)上識取所需加工零件或毛胚的X,Y值，以此為基礎(chǔ)再根據(jù)所輸入的程序確定工作坐標中心及起始點，常用方法有試切法及對刀儀自動對刀。

2、對刀原理

1）對刀的目的是為了建立工件坐標系，直觀的說法是，對刀是確立工件在機床工作臺中的位置，實際上就是求對刀點在機床坐標系中的坐標。對于數(shù)控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數(shù)控機床加工工件時，刀具相對于工件運動的起點。對刀點既可以設(shè)在工件上，也可以設(shè)在夾具或機床上，若設(shè)在夾具或機床上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關(guān)系。

2）對刀時，應(yīng)使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，對于車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點在機床坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的準確度直接影響加工精度。

3）在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。在使用多把車刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀后刀尖點的幾何位置將出現(xiàn)差異，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。

二、數(shù)控機床對刀需要注意哪些問題？

1、進行數(shù)控加工時，數(shù)控程序所走的路徑均是主軸上刀具的刀尖的運動軌跡。刀具刀位點的運動軌跡自始至終需要在機床坐標系下進行精確控制。編程人員在進行程序編制時不可能知道各種規(guī)格刀具的具體尺寸，為了簡化編程，這就需要在進行程序編制時采用統(tǒng)一的基準，然后在使用刀具進行加工時，將刀具準確的長度和半徑尺寸相對于該基準進行相應(yīng)的偏置，從而得到刀具刀尖的準確位置。

2、對刀點的選擇原則

1）在機床上容易找正，在加工中便于檢查，編程時便于計算，而且對刀誤差小。

2）對刀點可以選擇零件上的某個點，也可以選擇零件外的某一點，但必須與零件的定位基準有一定的坐標關(guān)系。

3）提高對刀的準確性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不嚴格，所選對刀部位的加工精度也應(yīng)高于其他位置的加工精度。

4）選擇接觸面大、容易監(jiān)測、加工過程穩(wěn)定的部位作為對刀點。

5）對刀點盡可能與設(shè)計基準或工藝基準統(tǒng)一，避免由于尺寸換算導(dǎo)致對刀精度甚至加工精度降低，增加數(shù)控程序或零件數(shù)控加工的難度。

6）為了提高零件的加工精度，對刀點應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計基準或工藝基準上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作為對刀點較為適宜。

7）對刀點的精度既取決于數(shù)控設(shè)備的精度，也取決于零件加工的要求，人工檢查對刀精度以提高零件數(shù)控加工的質(zhì)量。尤其在批生產(chǎn)中要考慮到對刀點的重復(fù)精度，該精度可用對刀點相對機床原點的坐標值來進行校核。